8w+点位，3个月上线：如何为头部电池厂打造自主可控的叠片机数字中枢？
锂电行业 | 数字看板 | 自主可控
日期标签：2026-05-13
案例背景
客户背景
弗迪电池（比亚迪旗下），其内部自控部门主导，专业性与标准要求极高。
核心目标
打造一套国产自主、稳定可靠的HMI与数字看板系统，实现精准控制与透明管理。
项目背景
叠片机3.0大屏项目，需将惠州基地成熟设备搬迁至绍兴基地，并进行全面数字化升级，服务于电芯核心制造工艺——叠片。
工艺难点
涉及正负极切断、高速叠片、热压三大工序，要求多工位毫秒级协同与闭环控制。
数据规模
对接欧姆龙PLC，总变量点达80,000+ 个，采集、处理与展示挑战巨大。
交付时间
从2025年7月启动到10月上线，仅3个月完成从方案到落地的全过程。
项目挑战
安全与协同的深度要求：需实现多人刷卡互锁、页面操作互锁等复杂逻辑，确保维护调试时绝对安全，杜绝任何误操作可能。
海量数据的价值挖掘：需超越简单监控，对8万+变量进行高效治理，实现高级配方管理、全链路操作追溯、智能报警联动。
自主可控与快速响应：客户要求采用国产可控平台，并能快速响应定制化需求，支撑其构建长期技术壁垒。
解决方案
强化控制，保障工艺与安全：在HMI层，通过双重安全互锁和关键参数双备份机制，杜绝了高危误操作，保障了叠片工艺的极致精准与稳定可追溯。
透明管理，驱动分析与决策：在数字看板层，通过一屏统览核心KPI和深度工位级分析，实现了生产全流程透明化，将海量数据转化为可优化产能、能耗与质量的管理洞察。
场景应用
01
全局总览驾驶舱
一屏聚合产能、OEE、能耗、良品率等核心KPI，实时呈现各工位运行状态与关键报警，实现生产全局秒级掌控。
02
精细化能耗管理
实现总能耗、机台能耗、多路进电的独立计量与实时监控，支持异常预警、历史趋势分析及产能联动报表，精准定位节能空间。
03
全维度产量分析
实时统计良品/不良品数量，按类型分类，并自动计算生产达成率。支持在日、班次、实时视图间自由切换，清晰掌握生产进度与质量状况。
04
智能化报警追溯
报警发生时，自动关联对应摄像头历史录像，实现“报警即追溯”。自动统计MTTR/MTBF关键指标，为故障分析与预防性维护提供数据支撑。
05
深度化设备分析
多维度分析设备运行、停机、故障时长，进行多工位节拍分析与报警TOP排行。实时展示各工位OEE，精准定位效率瓶颈与维护重点。
核心价值
筑牢自主可控根基：采用国产CMS平台，满足了客户核心技术自主的战略需求，并以更快的迭代响应能力，助力客户构建差异化技术护城河。
实现管理能力飞跃：系统不仅存储海量数据，更通过配置化看板与深度分析工具，将数据转化为可行动的洞察，为持续优化提供数据驱动的决策依据，推动管理从经验走向科学。
保障安全与提升效率：从源头杜绝人为误操作风险，保障了精密设备的稳定运行。通过智能运维功能，大幅缩短故障排查时间，直接提升设备综合效率（OEE）与运营可靠性。