某头部汽车主机厂叉车充电站：从定时巡检到全天候监控

客户为国内一家大型合资整车制造企业，拥有冲压、焊装、涂装、总装等完整整车制造工艺，采用多车型共线生产模式，厂区物流高频运转，对生产、物流及配套设施的安全管理要求较高。

随着无人化物流建设推进，客户部署多台无人叉车承担物料搬运任务，全厂约有50个充电站支持车辆补能。叉车充电过程中，电池包一旦出现异常温升、冒烟或起火，可能危及现场人员、设备及生产连续性。因此，及时发现充电异常并快速响应，是充电站安全管理的重点。本项目聚焦焊装车间1#叉车充电站，对站内15个充电桩及对应电池包实施安全监控。

项目建设前，客户每两个小时安排一次人工巡检，主要依靠外观检查判断设备状态。这种方式耗时耗力，且两次巡检之间存在监控空白，难以及时发现电池温升及充电参数异常，异常后的检查与断电也依赖人员到场。客户希望通过系统实现7×24小时持续监测，并建立分级告警、高风险停充联动及消防消息通知机制。

方案将「人工定时巡检」升级为「系统持续监测、风险分级判断、按规程联动处置、全过程留痕」：现场负责数据感知，平台负责信息汇聚与风险分级，现场控制链路执行停充，客户内部 OA 与运维工单负责异常通知和处理跟踪，温度趋势与录像用于事后复核。

在感知端，系统通过三合一火灾探测器，融合可见光、三波段红外热释电与热成像技术，结合视觉智能识别，持续监测电池包温度及烟火异常；同时通过现场 PLC 实时采集充电桩功率、电流、电压等参数，供平台分析。当温度或烟火监测满足预设高风险联动条件时，平台向现场既有控制链路下发停充指令，由控制链路执行对应充电桩电源分断。平台分别记录指令发起与设备动作反馈，最终状态仍需现场人员核查确认。

急停、安全联锁及最终动作执行权保留在现场控制侧，平台不绕过既有保护逻辑，也不提供自动复位。断电后的现场检查及恢复充电，由有权限人员按客户规程执行。检测到烟雾或明火时，系统通过客户内部 OA 向厂区消防站推送告警，衔接既有应急响应流程。该功能仅用于消息通知与协同，不替代厂区既有火灾自动报警系统、消防联动控制及现场处置权限，消息送达也不代表消防人员已到场。

项目把「每两小时到场、以外观检查为主」的定时巡检，升级为「7×24小时连续监测 → 分级告警自动通知 → 高风险停充联动 → 烟火消防消息联动 → 证据回查」的协同机制。

这套方案可为汽车制造及其他具有叉车集中充电场景的工厂提供建设参考。复制时，应先明确充电设备与电池类型，再结合现场布局验证视场、测温距离、遮挡及监测对象，确定探测器布点和告警规则。

现场联动需要明确控制对象、执行权限、动作确认与恢复条件；管理集成需要明确消息接收岗位和处置责任；温度、录像与事件记录需要能够关联的时间依据。系统监测、现场控制与人员处置各自职责清晰，才能形成可持续使用的安全管理机制。

内部OA消息通知、运维工单及温度录像联查，让人员检查、处置跟踪与事件复盘有据可依；持续监测与停充联动协同发挥作用，同时保留必要的现场检查和人工恢复管理。对同类工厂而言，这些前提条件与设备选型同样值得先确认。