看不见的焊接“火花”，如何变成可追溯的数据？解码比亚迪焊接柔性线
车架焊接行业 | 工艺追溯 | 虚拟码 | 集成
日期标签：2026-05-13
案例背景
项目性质
比亚迪焊接线数字化标杆，同时也是比亚迪新MES客户端对接的首条产线，后续全国基地同类产线将依此标准复制
产线规模
采集点数8000左右；生产节拍60s；PLC是欧姆龙，7个，采用CIP协议
工艺参数
焊接电流、电压、速度数据采集速率要求20Hz以上
特殊场景
车架在焊接工序无实物条码，需要通过软件技术处理来标识和追踪加工中的在制品；生产中存在因换型、返修导致的频繁人工上下料缓存
项目挑战
数据采集挑战：如何确保50ms高速采集的稳定性和可靠性，同时将大数据量及时保存到数据库，在后续追溯中还能在不卡顿的情况下，实现大数据查询和渲染。
追溯连续性挑战：在无物理条码作为载体的情况下，如何确保产品在多个焊接工位及复杂人工缓存环节中的身份唯一与顺序正确。
系统集成挑战：如何与比亚迪新型的工厂MES客户端高效、稳定对接，定义出可复用的接口标准，满足数据上报与指令下发的双向需求。
客户需求
工艺数字化：实时采集并上传每一个焊接点的电流、电压、速度数据，用于质量分析与工艺优化。
过程可追溯：实现从原材料到焊接成品的全流程参数追溯，即使在没有条码的环节。
对接标准化：与工厂级系统实现轻量化、易维护的对接，改变以往产线MES直连工厂MES的沉重模式。
管理可视化：通过看板实时掌握产线产量、状态、焊接质量与报警信息。
解决方案
面对高频数据、无码追溯与标准对接的三重挑战，项目摒弃了常规思路。
针对数据采集，创造性地采用 “PLC作高速缓存，MES作分段抓取” 的协同策略；
针对追溯难题，设计了 “虚拟码为主、上下料管理为辅” 的柔性数据流方案；
并与比亚迪IT部门紧密协作，共同定义了新一代MES客户端对接标准。
该方案不仅解决了眼前问题，更成为了一套可复制的“焊接产线数字化模板”。
场景应用
01
焊接过程动态全息记录
从依赖结果抽检的“黑箱”操作，到成功捕捉并存储每秒变化20次的焊接完整波形，实现每一次焊枪动作的可视化与可分析。
02
无条码车架的柔性追溯
在车架焊接无实物码、人工上下料易导致数据混乱的场景下，通过虚拟码队列与上下料管理，保障了生产数据流的连续性与精准关联。
03
与工厂系统的轻量化标准对接
从产线MES需深度、复杂对接工厂系统，到作为首条实践线，定义了标准接口协议，实现稳定高效的双向数据通信。
04
焊接质量的精准数字溯源
从难以定位缺陷工件的微观工艺条件，到通过条码可秒级查询车架全工位的参数历史与动态波形，实现精准根因分析。
05
产线实时透明化指挥
从依赖人工上报的滞后信息，到通过中央看板实时呈现产量、焊接波形与设备报警，支撑数据驱动的即时决策。
核心价值
实现焊接工艺全透明化：将毫秒级焊接动态转化为可回放、可分析的数据资产，为工艺优化与质量提升奠定基石。
攻克无码生产追溯难题：提供可靠的柔性追溯解决方案，保障在无实物码场景下生产数据的完整性与连续性。
构建轻量高效集成模式：验证了标准化轻量对接范式，显著降低未来产线接入工厂数字系统的复杂度与维护成本。