覆盖4线36台设备，3个月上线：弗迪电池如何构建电芯装配“透明工厂”？
锂电行业 | 电芯装配 | 数字化大屏
日期标签：2026-04-25
案例背景
项目简介
弗迪电池济南某数字化大屏项目，为4条电芯装配线、36台核心设备，部署一套覆盖全车间的数字化大屏监控与管理系统。
核心目标
构建“透明工厂”驾驶舱，实现从单机监控到车间级调度的全局透明化管理，提升生产协同与决策效率。
实施规模
部署12台产线大屏（每条线3台），并集成多路录像与摄像头实现视频全覆盖。
项目时间
2025年5月启动，8月上线，3个月完成从方案到系统上线的快速交付。
项目挑战
多系统数据实时协同：需将12台大屏、36台设备的状态与报警信息实时汇总并准确同步，是构建全局调度的基础难题
跨空间报警秒级追溯：在设备与摄像头密集的车间，如何实现报警一键定位、视频秒级调取，替代低效人工排查，是提升运维响应的关键
从数据监控到决策洞察：如何将海量运行数据转化为可指导产线优化与预防性维护的深度分析（如OEE、停机帕累托图），是价值兑现的最终考验
解决方案
项目以CMS平台为核心，采用“小步快跑、快速迭代”的策略，构建了覆盖设备监控+视频联动+数据分析的一体化数字中枢。
全局监控层：实现全车间设备状态一屏统览通过总看板集中展示4条产线、36台设备的核心KPI与实时状态，打破单机信息孤岛。
优化动态数采与状态指示，确保操作人员对设备运行状态判断零歧义、零延迟。
智能联动层：实现报警与视频的秒级追溯依托CMS原生摄像头接入能力，点击报警记录即可一键跳转至对应摄像头历史画面，并自动定位至报警发生时刻，将故障排查从小时级降至分钟级。
数据驱动层：实现生产问题的精准定位搭建透明工厂驾驶舱，不仅展示OEE、产能，更通过帕累托图深度分析停机原因，直观呈现影响效率的主要矛盾，为持续改善提供数据靶心。
场景应用
01
车间级全局运营总览
总看板聚合所有产线核心数据（综合OEE、总产量、异常状态），管理者可“一眼掌握”全车间生产态势，实现远程化、集中化的运营调度。
02
产线级精细化过程监控
产线看板实时展示本线设备状态、生产节拍、在制品情况，支持快速定位本线内的设备异常与生产瓶颈，实现线内协同优化。
03
设备级智能报警追溯
任何设备报警均可一键关联调取对应工位的监控视频，实现“报警即可视，可视即定位”，极大提升现场响应速度与维保精度。
04
决策级深度数据分析
通过OEE趋势分析、停机原因帕累托图、产量达成率等多维报表，将生产问题量化、可视化，驱动管理从“经验判断”转向“数据决策”。
核心价值
提升运营效率：通过全局可视化与智能报警追溯，大幅减少现场巡检与故障排查时间，提升产线整体运行效率（OEE）与设备可利用率。
提高管理能力：将海量生产数据转化为帕累托图、趋势分析等管理洞察，帮助精准定位瓶颈，使生产改善有的放矢，实现精益管理的数字化闭环。
自主可控与开放赋能：采用国产CMS平台，确保了核心系统的安全可控与快速迭代，开放的API与内置SPC分析功能，为未来对接MES、深化质量分析提供了可持续扩展的数字化基座。