100%可追溯的生产是如何炼成的：铝型材热处理炉数字化升级
铝型材行业 | 数据追溯 | 工业HMI
日期标签：2026-05-12
案例背景
客户背景
铝型材热处理炉制造企业，产品服务于建材、3C电子等行业。
案例目标
满足终端客户对生产数据的追溯要求，从“满足功能”向“提供数据价值”转型。
数字化现状
客户对数字化的理解较浅，需求模糊，基本无相关成果，需要进行深度引导与实现。
原系统规模
使用西门子S7-1500PLC，单台设备600+ 采集点位。
关键工艺要求
模具加热温度（平模460℃-480℃，分流模480℃-500℃）与时间精确控制，确保挤压产品质量。
升级重点
将基础PLC控制系统，升级为具备数据自动采集、生产报表追溯、立体仓数字孪生、Web看板监控的完整数字化解决方案。
项目挑战
需求模糊与引导挑战：客户仅有“能源管理”、“数据追溯”等概念性需求，无法描述具体细节，需我方结合产品功能进行深度挖掘、引导并演示原型，共同定义最终方案。
多端适配与集成挑战：需为每台炉开发独立的Web看板，并兼容客户采购的不同品牌安卓电视；同时需响应终端客户对复杂报表和立体仓管理系统的联动需求，实现数据与物理仓储的一致映射。
价值交付与认知提升挑战：在客户数字化基础薄弱的背景下，不仅要实现功能，更需通过出色的交付，提升客户对数字化价值的认知，为其产品增加竞争力。
客户需求
稳定可靠：系统必须长时间稳定运行，保障热处理工艺的连续性。
界面美观：具备设计感和科技感的UI，提升设备整体档次与操作体验。
高性价比：在合理成本内，获得先进的数据功能与售后服务支持。
隐性需求：能快速响应并具象化终端客户提出的各种数字化需求（如数据追溯、立体仓管理），通过原型验证指导落地。
解决方案
面对客户需求模糊但目标明确的局面，项目采取“原型引导、软硬一体、价值可视”的策略。
基于经过验证的可靠硬件及HMI平台，通过打造包含数据追溯报表、立体仓数字孪生、多端Web看板在内的四大核心应用。
将概念转化为可触摸、可运营的数字化成果，为客户及其终端用户提供完整价值闭环。
场景应用
01
全流程生产报表与数据追溯
自动记录生产过程中的温度、时间、能耗等全量数据，支持按产品批次生成详细报表与温度曲线，一键追溯生产全过程，完美响应终端客户质量管控需求。
02
立体仓数字孪生管理
建立与物理仓库一致的三维可视化数字孪生系统，实时反馈模具、物料等仓储信息，实现线边仓的精准、可视化管理，提升仓储效率与准确性。
03
多端可视化Web监控看板
为每台热处理炉定制专属Web看板，实时监控各保温腔状态、温度趋势、能源消耗，并完美适配客户现场的安卓电视大屏，实现车间级透明化管理。
04
智能配方与工艺管理
将不同产品的工艺参数（如温度、时间）存储为标准化配方，实现生产参数的快速调用与切换，保障工艺一致性，降低对操作人员经验的依赖。
核心价值
满足追溯，赢得订单：通过完整的生产数据报表与追溯体系，直接满足终端客户的核心诉求，帮助客户成功获取订单，从“功能供应商”升级为“数据服务伙伴”。
管理可视，提升效能：立体仓数字孪生与Web看板使车间仓储与设备状态一目了然，实现物料与设备的精细化管理，减少寻找与等待时间，提升整体运营效率。
体验升级，塑造品牌：凭借稳定可靠的性能与具有设计感的科技UI，显著提升设备操作体验与整体质感，为客户塑造注重品质、技术领先的高端品牌形象。
模式创新，持续赋能：通过“原型引导交付”模式，成功将客户模糊的数字化构想落地，并构建了可持续扩展的数据基座，为客户的持续数字化转型与服务升级赋能。