80%人力节省与零投料事故：一站式解决方案升级实现FDM耗材生产线
耗材行业 | 柔性生产 | 自动化集成
日期标签：2026-04-21
案例背景
企业简介
国际化3D打印耗材企业，FDM耗材（线材）生产
传统痛点
产线高度依赖人工作业，人力成本高且效率不稳；人工投料易出错，物料流转慢；生产过程不透明，质量追溯难；配方切换慢，柔性不
转型目标
建设一条全自动、数字化、高柔性的现代化生产线，实现降本、提质、增效与透明化管理
工艺流程
材料挤出-收卷下料-除尘-视觉外观检查-装盘贴标-套袋抽真空-视觉气密性检测-半成品入库-半成品出库-折彩盒装盒、装箱-成品入库
项目挑战
如何保障质量源头：杜绝人工投料错误，这是影响产品质量稳定性的首要风险
如何实现柔性生产：在一条产线上高效、准确地生产多种规格（SKU）产品，减少换产损失
如何大幅降低人力：用自动化与智能化替代重复性体力劳动和简单判断岗位
如何实现过程透明：让看不见的工艺参数（如温度曲线）和物料流转变得可视、可管、可追溯
客户需求
降低对熟练工人的依赖，显著削减直接人力成本
建立绝对可靠的质量防错体系，尤其是原料环节
提升产线柔性，适应小批量、多品种的市场需求
实现从订单到成品的全流程数字化管理与追溯
解决方案
本方案不是简单的设备叠加，而是【工艺-装备-系统】三位一体的深度融合。
以LMES系统为大脑，统一指挥全线自动化设备（躯体） 严格执行优化后的工艺配方（灵魂） 。
通过数据流驱动物料流，实现生产全过程的自动化执行、实时监控、智能防错与深度优化，最终交付一条“交钥匙”的智能产线。
场景应用
01
防错配料
从依赖人眼识别与记忆投料，到扫码校验、系统互锁，从源头杜绝用错料。
02
柔性换产
从人工逐台设备调参，升级为系统集中管理配方。订单驱动一键自动下发，支持多SKU同时生产，可根据产品规格自动匹配并下发相应工艺配方至产线。
03
全程追溯
从生产“黑箱”、质量回溯困难，到成品一码关联所有工艺参数与物料批次，实现全透明追溯。
04
数据洞察
从人工统计、数据滞后不准，到系统自动实时分析产量、能耗、良率等多维度数据。
05
自动化减员
从收卷、装盒、搬运等环节重度依赖人工，到全线自动化集成，单班减员80%。
核心价值
显著降低直接人力成本：通过全线自动化集成替代重复性人工岗位，单班次成功减少80%的作业人员
构建全流程质量防错体系：实现从投料到成品的系统化互锁与追溯，达成投料零事故与工艺100%准确执行
实现生产过程全面透明化：关键数据实时可视、任意成品全程可溯，为精准管理与决策提供唯一数据源
大幅提升产线响应柔性：依托数字化配方管理，支持多品种一键快速换产，敏捷应对多样化市场需求